Comments (0)

By Gondozó, 2019. October 30 07:29

Ha jobban belegondolunk, valahol, minden alkatrész nagyon egyszerű formából indul ki: téglatest vagy lemez, rúd vagy henger, háromszögidom, golyó esetleg más előregyártott formából (meg akkor is, ha öntvény készül). Későbbiekben kivágással, hajlítással, nyújtással olvasztással és egyesítéssel csodálatos szerkezeteket alkotunk belőlük. Az egyesítés folyamatához, viszont szükségünk lesz olyan anyagokra/elemekre, melyek a különálló alkatrészeket ideiglenesen vagy állandóan egybe tartják. Mivel az anyagok tulajdonságai eltérnek és gyakran nem csak azonos, hanem eltérő anyagokat is össze kell illeszteni, ezért kötőelemek világa igen tágas.

A repülőmodellek építésnél és javításnál legelterjedtebb kötési mód a ragasztás. Ezen technika lehetőségeinek kibányászása érdekében pár alapszabályt és háttérfolyamatot meg szükséges megismerni. Nagy előnye a ragasztásnak, hogy az összeerősítendő felületeket nem gyengítik a csavarok, szegecsek részére különben készítendő furatok. Az erők átvitelében az egész ragasztott felület részt vesz. Nincs hegesztés vagy forrasztás okozta hődeformáció, anyaglágyulás, oxidáció.  A ragasztás kötési szilárdsága az előírt technológia betartása esetén igen nagy. Amikor ragasztásról beszélünk, akkor egy réteg ragasztóanyag felvitelét értjük két vagy több elem közé. Kötés alatt a hígító elpárolgásán keresztül vagy kémiai reakció lévén a ragasztó réteg szilárdulását értjük. A kötés szilárdságát, lényegében, két tényező együttes hatása határozza meg: adhézió – a ragasztandó anyag és a ragasztó közötti kapcsolat és annak ereje (tapadás ereje). Természetesen, ez annál erősebb, minél kisebb a távolság az anyag és a ragasztó között. Ez meghatározza a ragasztást megelőző előkészítési munkálatokat is. A másik tényező, a kohézió (ragasztó belső összetartó ereje), mely a ragasztó természetétől, kötési feltételektől és időtől függ. Belátható, hogy a kohézió értéke magának a ragasztónak a jellemzője –minél magasabb az érték, annál erősebb a ragasztó, – azonban túlzásba sem érdemes esni, mert mi értelme egy drága erős ragasztónak, ha maga az anyag törik el. Itt is, mint mindenhol máshol, érvényesülnie kell a mértékletesség elvének.

Ragasztandó anyagok előkészítése, általában, a felület érdesítésben és szennyeződésmentesítésében kimerül (beleértve ide a zsírt, az olajat és a vizet…). Egyes aktív anyagok esetében, gondoskodni kell az oxidációval szembeni védelemről is. Ehhez speciális felületkezelő vagy védőgázos megoldások állnak rendelkezésre a ráérősebb modellezők számára.

Régebben kizárólag a hidegenyvet használták ragasztó anyagként. Ma már legfeljebb az egyszerűbb modellek papírbevonatának felragasztására használjuk. A háztartási boltokban kapható, fehér porszerű anyag (kazein). Vízzel elkeverve, jól eldolgozva, pépes anyagot kapunk, amelyet a bevonáshoz felhígítjuk, hogy ecsettel kenhető legyen. Hasonlóan képen alkalmazható még a Mozaik ragasztót és az Alkabort. Az oldószeres Aerofix még ma is kedvelt faragasztó a gyors száradása miatt. Ez acetonban feloldott celluloid származék 10…30 perc. Manapság, azonban a barkácsboltokban kapható Palma Fa és annak a gyors Palma Fa Expresz került a kedvencek közé.

Az utóbbi években azonban egyre jobban elterjedt a különböző műanyag alapú ragasztók alkalmazása. Ezeket általában nagyobb vegyi vállalatok állítják elő és eszenciájuk hétpecsétes titok (UHU, Ponal, Araltide, Teroson, Loctite). Fém illetve műanyag alkatrészek egymáshoz vagy fához ragasztásakor tudjuk legelőnyösebben alkalmazni. Egyes gyártok palettája igen széles ezért gyakran egy ragasztási mátrixot is közé tesznek segédletként a megfelelő termék kiválasztásához.

A nem oldószeres ragasztók általában két komponensűek. A ragasztók kikeverésekor az egyese alkotók előírt aránya szigorú betartása kötelező, különösen, ha kis mennyiségben készítünk elő ragasztót – a többletben levő anyag kötéskor szennyező anyagként szerepel majd a kötésben és csökkenti a kötés erejét. Egyes kétkomponensű ragasztók a levegőből kapják a 2. komponenst: pára, széndioxid (PUR).

Legolcsóbb, és leginkább hozzáférhető műanyag ragasztó az Epokitt. Leginkább fához és fémhez használjuk olyan helyeken, ahol a kötéssel szemben nincs nagyobb szilárdsági igényünk. Az epoxigyanták közül a kétalkotós, hidegen keményedő Araldit-ot használjuk. Az egyik az Araldit AW 106, amelyet a gyári katalógus sokoldalú felhasználásra ajánl (fém, kerámia, gumi, műanyagok, fa stb.). Rugalmas kötést ad, ebből következően igen ellenálló a dinamikus igénybevételekkel szemben (ütés, vibráció). Kötési ideje 25 °C-on 24 óra, de 100 °C-on kb. 20 perc. Az Araldit Rapid (Araldit AW 2101) mely szobahőmérsékleten 10… 15 perc múlva önhordó, és röviddel ezután terhelhető. A kötés mechanikai szilárdsága jó, jól ellenáll a víz, az olaj, a benzin és az oldószerek hatásainak. Ezek figyelembevételével a modellépítésben a szilárdsági szempontból kritikus helyek ragasztására, versenyeken pedig gyors javításhoz kiválóan alkalmas. Léteznek hallatlan gyorsan kötő, és nagy szilárdságú kötést adó egyalkotós ragasztók is. Ilyen a Loctite IS 12, melynek kötési ideje szemtelenül rövid: 15 másodpercen belül a ragasztott tárgy már elmozdítható, 10… 20 percen belül pedig rendeltetésszerűen használni lehet! Ezenkívül érdemes még megemlíteni a nagy kötési szilárdságot adó Uhu-plus és a Stabilit-express nevű ragasztókat.

A jó minőségű ragasztók kellemetlen tulajdonsága, hogy ruhánkhoz legalább olyan jól kötnek, mint a modellalkatrészekhez! Az oldószeres ragasztók még csak kimoshatóak. A komponensű ragasztók, ha még kötés előtt vízzel vagy acetonnal némileg tisztíthatóak, kikeményedés után már nem. Ajánlatos, tehát, ragasztás előtt elővenni a régi munkaköpenyt vagy a megunt ruhadarabjainkat.:)

————————————

Vas-, acél- és rézalkatrészek tartós kötését gyakran forrasztással oldjuk meg. A forrasztáshoz forrasztóónra, forrasztóvízre vagy forrasztózsírra van szükségünk. A repülőmodell-alkatrészek forrasztásához ne használjunk gyan-tás forrasztóónt, mert kötési szilárdsága viszonylag kicsi. A 35 . 50%-os forrasztóón megbízhatóbb kötést ad. A forrasztás menete a következő : A forrasztandó fém felületéről eltávolít-juk az esetleges szennyeződést és az oxidréteget. Bekenjük forrasztóvízzel vagy forrasztózsírral, és a forrasztópákán megömlött ónnal befuttatjuk a for-rasztandó felületet. Az összeforrasztandó lemezeket befuttatott oldalukkal egymásra helyezve, elegendő csupán a forró pákával kívülről melegíteni. A lemezek között az ón így is megolvad, és a kihűlés után biztos kötés jön létre. Azokat az alkatrészeket, amelyeket egymáshoz képest meghatározott hely-zetben akarunk összeforrasztani, előzőleg rögzíteni kell. Két acéldrótot pl. célszerű úgy összeforrasztani, hogy a szigetelő lakktól megtisztított vékony rézhuzallal előzőleg sűrűn áttekerjük (8. ábra). Alkalomadtán előfordul, hogy oldhatatlan kötést csak szegecskötéssel való-síthatunk meg. Általában alumínium szegecseket használunk, mivel alakítá-sukhoz kis erő kell, így deformáció nem keletkezhet. Amikor a repülőmodell-alkatrészeket csak egy időre, pl. a repülés időtar-tamára erősítjük össze, oldható kötéseket készítünk. E megoldás nagyon sok helyre kiterjedhet, kezdve a futómű, a motor, az üzemanyagtartály, időzítőóra stb. beerősítésétől a szárny felerősítéséig. Csavarkötés esetén a kisebb igénybe-vételnek kitett helyeken az M 2 és M 3 süllyesztett, lapos vagy félgömb fejű csavarokat használjuk. A 2,5 cm3-es motorokat pl. M 3-as csavarral erősít-jük fel, nagyobb motorokat azonban M 4-essel célszerű felfogni. A motoros modelleknél létrejövő vibráció miatt a csavaranya alá rugósalátétet teszünk, vagy ellenanyával biztosítjuk a meglazulás ellen. A repülőmodellek többségének szárnya, vízszintes csillapítófelülete lesze-relhető. Ezek felerősítését modellező gumifonállal végezzük. A feszes gumi biztosan tartja az alkatrészeket, nagyobb ütődés esetén azonban könnyen lepattan, és a szabaddá vált alkatrészek többnyire sérülés nélkül ússzák meg az esetet.
—————————————————————-

Teroson MS 939
Teroson 5055
Teroson EP 5055
Teroson PU 9225
Teroson SB S3000
Loctite 4090

Sziasztok én is Sokat probálkoztam a festéssel.Amire jutotam .
Vizes bázisu ragasztó , parketlak , + szinező paszta .
Hideg enyv : turó egy adag szalmiák szesz pár csepp viz higitónak.
Egy 7dcl jól zárható csavaros üvegbe félkiló félzsiros tehéntúró 2-3 cm3 szalmiák szesz ráöntése után 1-2 nap várakozás és kész a tiszta kazein enyv. Ezt szinező pasztával szineshetjűl mert méz szinü.
festés után formalinos rögzitéssel bakellitté alakul és oldhatatlan.
A turó tojás fehérjével is kiváltható

Előállítható házilag is, ha acetonban annyi celluloidot oldunk fel, hogy az oldat kb. méz-sűrűségű legyen. Célszerű az Aerofixet hosszú nyakú műanyag edénykébe tölteni (7. ábra), így ugyanis a kívánt helyre a szükséges mennyiséget vihet-jük fel, és a ragasztóval takarékosan tudunk bánni.

Follow

Comments (1)

By Gondozó, 2015. March 1 19:04

A balsafa (Ochroma pyramidale, szinonimája O. lagopus) egy gyorsan és magasra növő, Mályvafélék családjába tartozó fafajta, melynek kifejlett egyedei a 30 méteres magasságot is elérhetik (5 év alatt eléri a ipari vágási méretet). Repülő magjának és annak köszönhetően, hogy korral a növény levelei egyre kisebbek lesznek, ezáltal a napfény útját szabadon hagyva nem nyomja el a lassabban növő növényeket, igazi úttörője és védőnövénye a dzsungelnek. Főként Dél-Amerika trópusi esőerdeinek északi részétől Mexikó déli részéig őshonos, de sikeresen adaptálták Indiában, azonban Ecuador adja a modellezési célokra alkalmas export anyag nagy részét. Örökzöld, illetve száraz időszakban lombhullató. Ha a szárazság elhúzódik, a fatörzs átmérője kisebb lesz. A neve a spanyol balsa (ejtsd balsza, jelentése tutaj) szóból ered.
Szár metszetét vizsgálva megfigyelhető, hogy a növény sejtjei nagyok és tele vannak vízzel, miközben a sejtfaluk igen vékony – szilárd-anyag tartalma mindössze 40%, – ezért a faanyag nagyon puha, könnyű, nyílt erezetű és keresztirányban törékeny – enyhe széllökéstől könnyedén törik, ami meghatározza a termesztés helyét is. Száraz testsűrűsége 0,09–0,4 g/cm³, átlagos testsűrűsége 0,15 g/cm³ (alig egyharmada a legtöbb keményfáénak, de még így is csak a 3-4. legkönnyebb fafajta, de a többi nagyon gyenge szerkezetű). Ezek a tulajdonságok teszik ideálisan alkalmazható anyaggá a modellépítésben, valamint úszóképes eszközök gyártásában (mentőmellény, tutaj, kapásjelző stb.). Kis testsűrűsége miatt nagyon rugalmas, a belőle épített rácsos tartószerkezetek teherbírása meglehetősen magas. Ebből a fából készült például a második világháborúban tervezett és alkalmazott de Havilland Mosquito sárkányszerkezete is (más könnyű-fákkal kombinálva). Gyakran alkalmazzák maganyagként modern kompozit szerkezetekhez. Például a Chevrolet Corvette Z06 mennyezeti szendvicspaneljében két karbonszálas lap közé ragasztva vagy turbinák légcsavarjaiban laminálva megtalálhatjuk. A statikai tesztelésre épített fa modellhidak is ebből az anyagból készülnek. Porózus szerkezete miatt zaj- és vibráció-elnyelő réteg kialakítására is alkalmazható. 1920-as évek óta fő repülőmodellezési alapanyagnak minősül világszerte.

Műszaki jellemzők

A balsafa a modellezésben is közkedvelt: könnyű, rugalmas és erős, azonban természetes anyagról lévén szó, azonos méretű alapanyagok között jelentős lehet az eltérés, még ugyanazon rönkből származó metszetek között is. Ahogy a többi fa esetében is, a balsafa is nagyobbrészt cellulózból (lineáris szerkezetű, rugalmas poliszacharid, ~50%), hemicellulózból (elágazó rugalmas rövidebblancú poliszaharid, ~18%) és ligninből (barna, amorf térhálós nagy szilárdságú biopolimer, mely kötő mátrixot képez cellulóz rostok számára, ~25%) áll.

Sűrűség  : 0:10-00:13 g / cc
Szakítószilárdság  : 20-40 N / mm²
Nyomószilárdság  : 5-15 N / mm²
Hajlító szilárdság  : 15-23 N / mm²
Nyírószilárdság  :   —-
Keménység n.Brinell :
H BNI = 4-7 N / mm²
HB⊥ = 2-3 N / mm²

Műszaki jellemző értékei u ≅12% és 15% nedvességtartalmú fára értendőek.

Hogyan válasszunk balsa faalapanyagot?

A balsafa sűrűsége, ahogy az már említésre került, tág határok között mozog, ami egyúttal jó mértéke a faanyag szilárdságának is – minél barnább, annál magasabb lignin tartalom, keményebb és erősebb a fa, de egyúttal törékenyebb is.

• A puha balsát (0,05-0,15 g/cm³) körmünkkel könnyedén be tudjuk nyomni. A közepes keménységű balsát már nehezebb (0,15-0,2 g/cm³). Efelett már kemény balsáról beszélünk. Természetesen, vihetünk magunkkal finom digitális mérleget is, mely sokat segít a sűrűség pontos meghatározásában. (1mm vastag standard 10x100cm lap térfogata 100cm³, vagyis 15g-ig könnyű, 15-20g között közepes, 20g fölött már nehéznek minősíthető a balsa faanyag).
• A sűrűség mellet nagyon fontos, hogy homogén és egészséges-e (szálasan törik-e)? A pudvás balsát teherhordó szerkezeti anyagként nem szabad felhasználni. A lokális foltokat a legjobban egy sötét szobában fény forrással szemben tudjuk megvizsgálni. A puhább rész több fény ereszt át, a keményebb rész sűrűbb, ezért sötétebb lesz. Ezeket érdemes bejelölni az alapanyagon, és megfelelő alkatrész gyártására felhasználni. Sajnos, ez a módszer max. 0,8mm balsa vastagságig alkalmazható, illetve ha nappal szembe nézzük, rétegelt lemezekre is használható 4mm-ig.
• A kiválasztott faanyag szilárdságának megítéléséhez figyelembe kell venni azt, hogy milyen metszetű anyaggal dolgozunk, ugyanis az eltérő rostszálak (hossz-menti vagy vertikális és sugár-menti vagy radiális) iránya jelentősen megváltoztatja az anyag tulajdonságait és ezért a felhasználási területet is. A növekedési gyűrűkre érintő- (A-grain) metszeten hosszú párhuzamos sötét évgyűrű-csíkok láthatóak a fa világos alapon (leghomogénebb metszet). Hosszirányú hajlékonysága miatt kiválóan alkalmazható csövek gyártására, erősen ívelt felületek borítására. Ha tovább akarjuk növelni a lemez hajlékonyságát, áztassuk vízbe pár órára és forró felületen hajlítsuk. Ne használjuk ezen metszet alapanyagát tartószerkezetek, vezérsíkok gyártásához.
  A tükör-metszet (C-grain) adja a merev, rágalmas alapanyagot mely egyúttal törékeny, könnyen hasad és nehezen csiszolható. Kiválóan alkalmazható kitámasztó, távtartó alkatrészek gyártásához, melyeket nem akarunk hajlítgatni, de jól ellenállnak a nyomásnak (belső kitámasztó pillérek, bordák illetve ultrakönnyű gépek szerkezeti elemekhez). Ránézésre szétmosottabb, enyhén hullámzó, pikkelyes kinézetű a látható sugárirányú csatornák miatt. Mikroszkóp alatt olyan, mintha természetes rétegelt lemez lenne.
  Az átlag-metszése (B-grain) a rönk sugarára 30-45º szögben történik és ötvözi bizonyos fokig a fára jellemző átlagolt hajlékonyságát és ellenállóképességét. Sajnos, a fa növekedésének függvényében egyik része kicsit a tükör-metszet fog húzni, míg a másik vége az érintő-metszet felé, vagy fordítva. Belátható, hogy ez a metszet a leguniverzálisabb. Lehetőleg kerüljük a tiszta tükör- illetve érintő-metszet alapanyagok használatát, kivéve, ha nyomós okunk van rá. Ugyanez vonatkozik az olyan átlag-metszet alapanyagra, mely csavarodott fából lett kivágva és ezért a gyűrűk irányszöge jelentősen változik az alapanyag hossza mentén.
  Fűrész áru osztályozását tekintve, belátható, hogy egy léc lehet A-B vagy B-B metszetű, csapok rudak nincsenek osztályozva, deszkát, furnért a nagyobb felület szerint osztályozzák.

• Az anyag vastagsága sem mindegy. A borítást, fedő felületeket általában 0,5-1,5 mm-es lapokból, lécekből készítjük. 1,5-2,5 mm vastag lapokból törzs- és szárny-bordák készülnek, míg a vastagabb, 3-5 mm-es anyagból készülnek a nagyobb gépek szárnybordái, vezérsíkok, kormányfelületek. 6-8 mm-es anyagból általában tömör alkatrészek, ívelt formák, szárnyvégek készülnek. Átmeneti ívelt helyek megformázásához általában puha balsa-tömböt használunk.

A faanyag rost-menti terhelhetősége nem függ a metszés típusától. Kerüljük a szál-átvágást mert szilárdság szempontjából jelentősen gyengébb! Vékony lécek esetén a rostok párhuzamossága nagyon fontos. Azon a ponton, ahol a szálak kikanyarodnak a faanyagból, a léc könnyedén törik. Hosszú lécek igénye esetén, érdemes megfelelő minőségű kisebb részekből összeragasztani azt.

Laminálással jelentősen megváltoztathatjuk a balsafa lemezek tulajdonságait, attól függően, hogy más fa- vagy hab-lemezekkel ragasztjuk össze. Természetesen, a rétegelt lemezeknél is fontos, hogy milyen metszetű anyagot használunk és a szárnyíranyák hogyan váltják egymást. Ragasztásnál, lakkozásnál a faanyag porózus szerkezete miatt előzőleg cella-zárni szükséges a fát sűrű lakkpermettel vagy gittel, hogy ne szívjon magába sok folyadékot (lakk, festék, ragasztó). Keresztirányban azonban nagyon nehezen impregnálható. Többórás áztatás után is csak 2-3 milliméter mélyre hatol be az impregnálószer.

Balsafa szilárdsági mutatói más faanyagokhoz képest

Faj            Tömeg      Merevség   Hajlítás   Préselés
Balsafa        0,13         72         70          75
Balsafa        0,16         100        100        100
Balsafa        0,22         156        161        149
Lucfenyő       0,45         230        260        289
Duglászfenyő   0,48         241        291        341
Hikorifa       0,80         379        638        514
Tölgyfa        0,46         295        430        366
Hársfa         0,41         261        288        288
Fekete dió     0,59         301        506        512

Referenciának 0,16g/cm³ sűrűségű balsafa mutatóit vették (ezek adták a 100. értéket). Az érték/tömeg aránya jól ábrázolja, hogy mely fa adja a legjobb fajlagos ellenállást.

Összefoglalva: mindig tartsuk szem előtt a faanyag felhasználási területét amikor balsát válogatunk. A legkönnyebb fát a legkevésbé terhelt, inkább csak formatartásra használjuk: orrész, szárnyvég stb. A sűrűbb és merevebb alapanyagot pedig tartó szerkezeti elemekhez használjuk fel, mint bordák, hossztartók, bakok.  Egymással szemben álló alkatrészek lehetőleg azonos anyagból készüljenek, így az elcsavarás valószínűsége minimális lesz.

Fa előkészítése

Mielőtt elkezdenénk használni a fát, hagyjuk pihenni pára napik. Így a fa felveszi a műhely páratartalmát és az eltérő nedvesség okozta vetemedések eltűnnek.  Ragasztásnál illetve festésnél a hígító szintén okozhat vetemedést. Azért teljes száradásig tartsuk a faszerkezetet rögzítve/lepréselve.

Mivel a balsafa puha, így elfogadott tény, hogy könnyű vele dolgozni, de ez egyúttal problémák forrása is lehet – egy óvatlan mozdulat, és kezdhetjük a csinosítást előröl. Balsafát könnyű vágni, formázni, azonban nehéz tükörsima felületre csiszolni. Másik hiányossága a fának, hogy évgyűrűk mentén könnyedén reped, ezért a rostok végeit érdemes eldolgozni egy epoxi-mikroballon gittel. Ezután már finomra csiszolható a felület.

Ha egyenes gerincet szeretnénk balsából, érdemes az meglevő balsa lécet kettévágni, az egyik felét hosszmentén megfordítani, és a másik feléhez ragasztani. Így a azonos rostok egymás ellen dolgoznak páratartalom változása esetén. Belépőél csiszolásánál hosszú egyenes csiszolófát használok, vagy ideiglenes ragasztóval az asztalfelületre ragasztóm a csiszolóvásznat. Faalkatrészek csiszolásánál különösen ügyeljünk a szálirányra, lehetőleg ne csiszoljuk a száliránnyal szemben, és ez halmozottan igaz a vékony alkatrészekre.

Ne dobjuk ki a “hulladékokat”. Minden egy négyzetcentiméternél nagyobb, vagy két centiméternél hosszabb maradék még jól jön (ha másra nem, lehet tömítőpasztát készíteni belőle). Tárolását egy átlátszó önzáródó átlátszó edény, zacskó tökéletesen elvégzi, csak legyen rajta szellőző nyílás.

Follow

Comments (2)

By Gondozó, 2015. February 9 08:55

A repülőmodellek legfontosabb építőanyagát, a könnyűfémek és a műanyagok mind nagyobb térhódítása ellenére, még mindig a különféle fafajták és faalapanyagok képezik. A “modern” alapanyagokhoz viszonyítva, tulajdonságuk a kompozit anyagokéhoz hasonlítható, azzal az eltéréssel, hogy a faalapanyagot a természet hozza létre, nekünk csak meg kell ismernünk a fafajtákban rejlő lehetőségeket és megfelelő területen alkalmazni előnyös tulajdonságaikat. Meg kell azonban említeni a leggyakoribb hibáját is a fának: a csavart növekedés – az ilyen alapanyából készített deszka/léc akar 5-10% -kal bizonyulhat gyengébbnek. További természetes hibája a fának az elgyantásodás. A gyantás részek gyengébbek és nehezen ragaszthatóak. Hő hatására a gyanta folyósodik, a kötés gyengülhet, vagy akár teljesen el is engedi a kötött elemeket. Ezenkívül a szakszerűtlen tárolás is okozhat minőségromlást. Kerüljük, tehát, a göcsös, vetemedett, repedezett, penészes vagy korhadt faanyagot.

A fa előnyös és hátrányos tulajdonságait feltétlenül figyelembe kell venni a repülőmodellek építésére alkalmazott anyagok kiválasztásakor. Egy modellrepülőgép elemei eltérő erőknek vannak kitéve, ezért a fa természet adta változékonyságát kellő ismeret birtokában és odafigyeléssel még előnyünkre is fordíthatjuk.

Feldolgozáskor, bármilyen irányba metsszük át a farönköt, a metszés módjára és adott faanyagra jellemző rajzolatot kapunk. Ugyanazon rönk különböző metszetekből kikerülő anyagának eltérőek a szilárdsági és rugalmassági mutatói, emiatt a felhasználási területük is más lehet.

Leggyakrabban három irányban szokták elmetszeni a fát, így kapjuk a sugár-, vagy más néven tükörmetszet (C-grain). Ez a metszet adja a merev, rugalmas alapanyagot mely egyúttal törékeny is. Kiválóan alkalmas olyan kitámasztó alkatrészek gyártására, melyeket nem akarunk hajlítgatni, de jól ellenállnak a nyomásnak (belső kitámasztó pillérek, bordák illetve ultrakönnyű gépek szerkezeti anyaga).

A növekedési gyűrűkre  érintőmetszet (A-grain) vékony és hajlékony lemezei kiválóan alkalmasak felületek borítására.

Az átlagmetszése (B-grain) a rönk sugarára 30-45º szögben történik. Ez ötvözi magában bizonyos fokig a fára jellemző átlagolt hajlékonyságot és ellenállóképességet.

Fűrész árú osztályozását tekintve, egy léc lehet A-C vagy B-B metszetű. Csapok, rudak nincsenek osztályozva, deszka és furnér a nagyobb felülete szerint kerül besorolásba.

Rost-menti terhelhetősége a faanyagnak nem függ a metszés típusától.

Az Európában honos fafajták közül a lucfenyőnek van a legnagyobb szerepe. Sűrűsége 0,42-0,5 g/cm³. Minőségileg a legmegfelelőbb a fehér színű, kissé fényes, alacsony gyantatartalmú, egyenes szálú (hidegebb tájról jött a legjobb).

Az erdeifenyő is jól használható, azonban ennek nagyobb a gyantatartalma. Ezt a fenyőfajtát főként repülőmodellek vázszerkezetének kialakításánál alkalmazzák, a váz hosszában futó tartólécekként. Mivel a tartólécekre jelentős erők hatnak, csak válogatott anyagot építsünk be!

Legkönnyebb hazai fafajták egyike a hárs, amelynek sűrűsége ~0,45 g/cm³. Anyaga puha, finom rostozatú, kitűnően vágható/forgácsolható, kevésbé hajlamos a repedésre, mint a fenyő. Magasabb páratartalomnál sajnos hajlamos a vetemedésre, ezért érdemes védőréteget alkalmazni – nagyszerűen lakkozható/fényezhető.

A nemesnyárnak közel azonosak a fizikai és a mechanikai tulajdonságai, mint a hársnak. Szövetszerkezete sok cellulózt tartalmaz, ezért nagyon rugalmas.

Gyakran alkalmazzak a juharfa léceit is a hossz-menti tartókhoz; mivel jól hajlítható gőzben, így ívelt idomok kialakítására is alkalmas. Juhar ugyan nehéz, de minimális az hőmozgása. Használatát érdemes megfontolni nagy hőingadozásnak kitett alkatrészek gyártásához.

Keményebb fafajták közül a gyertyánt használják elsősorban (0,6-0,8 g/cm³). Ez fehér színű, finoman likacsos, rendkívül kemény nehezen megmunkálható, jól polírozható anyag. Leggyakrabban légcsavar, motorágy, futóműbak készül belőle. Azonban ezek készítésére a gőzölt bükk jobb választás lehet, mivel forgácsolhatóbb fafajta.

A repülőmodellezésben legelterjedtebb a Dél-Amerikában honos, könnyű, egyszerű eszközökkel megmunkálható fafajta – a balsafa, – hosszú rostú, porózus szerkezetének köszönhetően könnyű, rugalmas és erős. Mivel a növény gyorsan növő faj, érzékenyen reagál a környezeti változásokra ami a faanyag heterogenitásához vezet. Hosszú elemekhez különös gondossággal válogatott alapanyag szükséges.

A trópusi Afrikából származó könnyű, lágylombos abachi (obeche, wawa) is egyre gyakrabban kerül felhasználásra nagyobb igénybevételnek kitett alkatrészekhez; 0,35 g/cm³ sűrűségével gyarapítja a könnyű modellező alapanyagok sorát.

Az iparilag feldolgozott faanyagok közül leggyakoribb a rétegelt-lemez (RL), ami vékonyra hasított nyír-, juhar-, nyár- vagy bükk-lemezből készül. Három, öt, esetleg több réteget ragasztanak egymásra, mégpedig úgy, hogy a szomszédos lemezek száliránya egymásra merőleges legyen. A ragasztást nagy nyomás alatt végzik, hogy tömörödjön a fa; újabban műgyanta a ragasztóanyag. A modellezésben általában 1, 1,5, 2, 3, 4 és 5 mm vastag lemezeket használnak. Leggyakrabban a modell vázszerkezetének bordai készülnek belőle. 1500mm fesztávolságig elegendő a 2mm vastag rétegelt-lemez, 2500mm fesztávnál már a 3mm szükséges a törzsbordákhoz; a szárnybordákhoz valamivel vékonyabb:  2-2,5mm vastag rétegélt-lemez elegendő.

Rétegelt lemez súlya ugyan elég nagy, ezért a belőle készített alkatrészeket, ahol csak lehet, könnyítjük. Szilárdsági okokból minden alkatrészt úgy rajzoljuk elő a rétegelt-lemezen, hogy annak hosszabbik mérete a lemez külső rétegének szálirányával egyező legyen.

Puhább fafélékből készült rétegelt-lemez erősíti az alapanyag ellenálló-képességét, különösen a nyíró hatásokkal szemben. Legfőbb előnye, hogy a könnyítő kivágások készítésénél nem hasad, rétegződik szét a lemez (ami sajna a basalemezeknél szinte elkerülhetetlen). Súlytöbbletük így szinte elhanyagolható az azonos méretű szilfához képest, miközben megmunkálása a fának sokkal biztonságosabb.

A kemény 5-7-9-11 réteges (Aircraft Quality, állítólag “vízhatlan”) lemezeket főleg a nagy igénybevételű részeknél használjuk fel (tőbordák, szárny-, motor-hordozó törzsbordák). Ezek ragasztásához már kizárólag csak 30 perces vagy hosszabb száradási idővel rendelkező epoxy alkalmas.

Anyagbeszerzésnél figyeljünk a rétegelt lemez minőségére, mivel a nedves alapanyag száradáskor erős vetemedik, különösen ha nyárból, juharból készült. KIZÁRÓLAG “nedvességmentes”, teljesen lapos (pihentetett) lemezeket vásároljunk!

Rétegelt lemezt készíthetünk saját kezűleg is. Ehhez használjunk jó minőségi faragasztót. Ha még jobban meg akarjuk erősíteni a rétegelt lemezt, tehetünk a farétegek közé üvegszövetet vagy szénszálas szövete epoxy gyantával ragasztva, laminálva. Ez ugyan megemeli a költségeket, de egy versenymodell extrém terheléseihez szükség lehet nagyobb teherbírású alkatrészekre is.

A szívósabb “műfából”, és annak egyik változatából, a bakelizált műfából készülnek a légcsavarok. A műfa ugyancsak vékonyra hasított keményfarétegek egymásra ragasztásával készül, vastagsága több centiméter is lehet. Előállításakor igen nagy nyomással préselik, így a fa erősen tömörödik. Megmunkálni többnyire csak csiszoló korongon lehet vagy jó minőségű fémreszelővel. A bakelittel átitatott műfát eredetileg villamosított vasútvonalakon, a sínek szigetelt hevederkötéseihez gyártották. Szilárdsága jóval nagyobb a közönséges műfáénál. Ha hozzá tudunk még jutni, jó hatásfokú, nagy szilárdságú légcsavart készíthetünk belőle.

Follow

Comments (0)

By Gondozó, 2014. May 5 07:47

A töltőanyagokat leggyakrabban a termék olcsóbbá tétele miatt teszik a rendszerbe, de vannak kivételek. A kvarcliszt például kismértékben javítja a mechanikai tulajdonságokat és javítja a hővezető képességet. Az aluminium és szilícium alapú kaolinok a kopásállóságot is növelik. A mesterséges szilikátok és szilícium-dioxidok (pl. AEROSIL) tixotropizálnak (csökkentik a megfolyást).
A töltőanyagok alkalmazásának másik oka a zsugorodás mértékének csökkentése. A poliészter gyanták térhálósodás közben akár 6-8 %-ot is zsugorodhatnak, az epoxik pedig 0,3-3 %-ot. A zsugorodás mértéke annál kisebb, minél kevesebb az adott térfogatban a gyanta.
Töltőanyag kimérése és hozzáadása mindig a ragasztó komplexre értendő (gyanta + térhálósító). Jó eredményhez nélkülözhetetlen, hogy alaposan elkeverjük a gyantát a térhálósítóval, mielőtt töltőanyagokat adagolnánk hozzá. Sikerünk mértéke erősen függ a keverékünk homogenitásától. Ha adunk hozzá egy kevés festékanyagot, a pigment eloszlása elárulja a homogenitás mértékét.

(A szintaktikus habok olyan habok, amelyekben a habszerkezetet üreges mikrogömbök – mikroballonok – bekeverésével érik el.)

Habképző töltőanyagok

Whitecell: Fehér színű, hőre lágyuló kopolimerből készült mikroballon.
A whitecell nagyon alacsony látszólagos sűrűségű és kis sűrűségű felületképző töltőanyag. Nagyon kis részecskeméret, könnyű alkalmazhatóság (jó konzisztencia és terülő képesség, könnyen elsimítható) és könnyű csiszolhatóság jellemzi. Ideális hiperkönnyű szerkezetek kialakításához, laminátumok alatti élek és illesztések kitöltéséhez, de alkalmas festés előtti befejező réteg kialakításához is.
Glasscell 10/25: Fehér színű, üveg mikroballon.
Ultrakönnyű verziója a Glasscell 25, amely alkalmas festés előtti befejező réteg kialakításához, növeli a hab viszkozitását, javítja a puhafa ragaszthatóságát és a habok nyomásállóságát. Általában javítja a mechanikai tulajdonságokat, a vegyszerállóságot, és a nyomásállóságot, kiváló a sűrűség/nyomásállóság aránya.
Fenolos mikroballon: Barna színű, fenol mikroballon.
Ez a típus nem „száll” olyan könnyen és könnyebb elkeverni, mint a Whitcell-t. Szerkezeti alkalmazása: szintaktikus habok előállítása, ragasztás, barna színe miatt réskitöltő és élkitöltő keverék készíthető vele fa szerkezeti elemek toldásához. Festés előtti befejező réteg kialakításához is kiváló. Könnyű alkalmazhatóság – jó konzisztencia és terülő képesség, könnyen elsimítható, – könnyű csiszolhatóság jellemző rá;
Higroszkópos: Tartsuk gondosan lezárva a tárolóedényt, amikor nem használjuk.
Fillite: alumínium szilikát mikroballon
Könnyen elkeverhető, megfelelő szerszámkeménységet és -merevséget biztosít. Használhatóak: felületjavítás, hang- és hőszigetelés, térkitöltés. A legjobb mikroballon töltőanyag a nyomásállóság és a kémiai ellenállóképesség kialakításához. Gazdaságos!

Tixotropizáló adalék

Silicell / HDK / Aerosil: kolloid szilika
Tixotropizáló adalék (csökkenti a függőleges falakról való gyantafolyást). Epoxi rendszerhez adagolva növeli a viszkozitást ill. a kezdeti ragasztóképességet és a függőleges felületeken való megtapadást, továbbá nem engedi leülepedni a töltőanyagokat térhálósodás közben.

Higroszkópos: Tartsuk gondosan lezárva a tárolóedényt, amikor nem használjuk.

Készre kevert töltőanyagok

Mixfill 30: Csiszolható felületek kialakításához kifejlesztett töltőanyag. Mikroballonnal kombinált speciális, közepes szemcseméretű töltőanyag, amely kiválóan alkalmas csiszolható felületek kialakításához. Leggyakrabban az SR 1610 / SD 2613 rendszerhez használják, melynek oka, hogy az ajánlott keverési arány segítségével mindig reprodukálható konzisztenciájú kittet állíthatunk elő. Maximálisan 3 cm mély hibák kialakításához javasolt (spatulával). A befejező réteget célszerű egy finomabb szemcséjű töltőanyaggal előállított kittel elkészíteni, mint például a Mixfill 10, a Whitecell vagy a fenol mikroballon.
Mixfill 10: Csiszolható felületek kialakításához kifejlesztett töltőanyag.
Finomabb szemcseméretű, mint a Mixfill 30, könnyen csiszolható. Használjuk poliuretán vagy epoxi alapozó előtt. Pora nem ragad, és nem tömíti el a csiszolópapírt.
Wood Fill 250: sokoldalú és ellenálló töltőanyag.
Krémszínű porkeverék, amely gyantába keverve kiválóan alkalmazható fafelületekhez. Élek és illesztések kitöltéséhez használható nagyobb sűrűségű töltőanyag, amely jól tapad fához, és növeli annak tömörségét.
Wood Fill 130: sokoldalú, kis sűrűségű töltőanyag.
Fehér, kisebb sűrűségű töltőanyag, mely alkalmas illesztések összeragasztásához, rések, lyukak kitöltéséhez.
Fill’ Tool: Szürke, kemény töltőanyag szerszámgélhez.
Növeli az epoxi rendszerek felületi keménységet és kopásállóságát. Sötét színe segíti a laminátum egybefüggő kialakítását. A Fill’Tool adagolásával változik tixotrópia.
Fill’ Tool Alu: Töltőanyag alumíniummal töltött szerszám kialakításához.
A gyantával kevert alumíniumporos töltőanyag a szerszámgélre hordható fel. Alumínium granulátummal együtt öntve optimalizálhatók a hővezetési paraméterek.

Egyéb töltőanyagok

Treecell: Cellulóz alapú mikroszálak.
Fehér pamut szerkezetű por. Alapvetően epoxi rendszerrel fához ajánlott (R5550, SR8450), mint szerkezeti adalékanyag. Kiváló vastagító képességű, és fa idomok töltőragasztásához ajánlott termék, alkalmas élek vagy illesztések kitöltéséhez. Silicell-lel kombinálva jól terülő még inkább tixotróp anyagot kapunk.
Grafit por: fekete, lemezes szerkezetű töltőanyag.
Alkalmazása: vegyszerálló, súrlódáscsökkentő, csúsztató, kopáscsökkentő, hősokk-álló, vibráció elnyelő, elektromos-(cca. 70 KOhm/mm), és hővezető.
Talkum: magnézium-hidrogén-szilikát
Zsíros tapintású, lágy, por alakú ásványőrlemény, melynek súrlódáscsökkentő hatása van illetve növeli a felület csiszolhatóságát.
Durva alumínium por 200-1000 mikron.
Alkalmas nagy térfogatú, jó hővezető képességű hőformázó (vákuumozás vagy sajtolás) szerszámok készítéséhez. A durvább és a finomabb alumínium őrlemény keveréke epoxi gyantával 1:1 térfogatos arányban keverve javítja a szerszám hővezető képességét és a nyomásállóságát, ellentétben egy egyszerű gyanta/mikroballon keverék alkalmazásával.
Al-Olt – Al(OH)₃: alumínium-hidroxid, vagy alumínium-trihidrát (ATH))
Alkalmazása: égésgátló adalékanyag. Komolyabb hő hatására előbb kristályvizet veszít, majd bomlik. Mindkét folyamat hőelvonással jár. A megfelelő égésgátló hatás eléréséhez legalább 30 %-ban kell alkalmazni. Csökkenti a poliészter gyanták zsugorodását.
Dolomit – ásványi anyag (CaMg(CO₃)₂).
Alkalmazása: különböző finomságú őrleményként a műanyagiparban, festékiparban, kozmetikumok gyártásában, nemes vakolatként, valamint a gumiiparban használják fel.
Korund – Al₂O₃
Alkalmazása: növeli a felületi keménységet, nehezen csiszolható. Szerszámgélek készítéséhez használják. A kész felület csak gyémánt, vagy vídia szerszámokkal munkálható meg.
Hegyikréta – amorf, puha fehér por, kittek, tapaszok töltőanyaga.
Molibdén-diszulfid – magas hőmérsékletnek is ellenálló kenőanyag. A mátrix felületén elkenődve javítja a csúszási tulajdonságokat.

Vákuumformázó szerszám készítésénél javasolt a 3:1 töltőanyag – gyanta tömegarány. A gyakorlatban a töltőanyagokat gyakran kombinálják egymással. A következő táblázat tartalmazza a minimális és maximális adagolási mennyiségeket és a maximális sűrűséget.

Follow